Newsletter

Reklama

GHP i GMP dla producentów, gastronomii i handlu żywnością

Dobre Praktyki Higieniczne (GHP) i Produkcyjne (GMP) – programy wstępne

Rozporządzenie nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (Dz. Urz. UE L 139, z 30/04/2004 r., str. 0001 - 0054) oraz ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz. U. z 2019 r. poz. 1252). Wdrożenie w firmie systemu GMP/GHP stanowi podstawę do wdrożenia w kolejnym etapie systemu HACCP, w celu kompleksowego zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

Wymagania higieniczne w organizacjach

Utrzymywanie wysokiego poziomu czystości i higieny jest podstawowym obowiązkiem osób zatrudnionych przy przygotowaniu posiłków w żywieniu zbiorowym. Każdy pracownik powinien znać i stosować zasady bezpiecznego przygotowywania żywności. Niniejsza instrukcja stanowi zbiór podstawowych reguł mających zastosowanie w utrzymywaniu odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Może stanowić również materiał do szkolenia personelu zatrudnionego przy przygotowywaniu żywności.

W ostatnich latach obserwuje się wzrost ilości zatruć pokarmowych. Wiele przypadków nie jest zgłaszanych przez konsumentów z uwagi na umiarkowane objawy bądź podejrzenia niestrawności. W przypadku osób starszych, małych dzieci oraz osób osłabionych na skutek innych chorób zatrucie pokarmowe może być powodem bardzo groźnych objawów mogących prowadzić nawet do śmierci. Do najczęściej występujących przyczyn zatruć pokarmowych należą:

  • przygotowywanie żywności zbyt wcześnie i przechowywanie jej w temperaturze pokojowej
  • zbyt wolne wychładzanie żywności
  • zbyt niska temperatura odgrzewania żywności
  • zbyt niska temperatura i czas obróbki cieplnej
  • niecałkowite rozmrażanie drobiu
  • zakażenia krzyżowe przenoszone z żywności surowej do gotowanej
  • przechowywanie posiłków gorących w temperaturze poniżej 63°C
  • zakażone ręce pracowników
  • używanie w produkcji niewykorzystanych resztek

Zanieczyszczenia mikrobiologiczne

Głównym zagrożeniem zdrowotnym przy produkcji żywności są bakterie chorobotwórcze. Bakterie są organizmami mikroskopijnych rozmiarów niewidocznymi gołym okiem. Można je znaleźć wszędzie: na skórze i wewnątrz organizmu człowieka, w wodzie, ziemi i w powietrzu. Większość bakterii nie jest niebezpieczna dla zdrowia i życia ludzi, a niektóre z nich są wręcz niezbędne dla życia. Wiele gatunków bakterii jest wykorzystywana w procesach technologicznych jak np. produkcja jogurtów czy serów. Stosunkowo niewielka grupa mikroorganizmów jest odpowiedzialna za powodowanie zatruć i zakażeń pokarmowych. Do najczęściej opisywanych źródeł skażenia bakteriami chorobotwórczymi należą:

  • bakterie znajdujące się na skórze, w jamie ustnej, nosie oraz jelitach człowieka; żywność może zostać skażona tymi bakteriami podczas kaszlu, kichania, czy też niezachowania należytej higieny rąk
  • surowa żywność, a w szczególności mięso i drób (do 80% mrożonego mięsa drobiowego może być skażone Salmonellą)
  • owady przenoszące na swoim ciele bakterie chorobotwórcze
  • szczury i myszy roznoszące zarazki poprzez pozostawianie swoich wydalin
  • odpady żywnościowe i resztki żywności pozostawione przez dłuższy czas w temperaturze pokojowej sprzyjają namnożeniu się drobnoustrojów chorobotwórczych
  • kurz gromadzący bakterie pochodzące z powietrza

Aby doszło do zatrucia pokarmowego w żywności musi znajdować się odpowiedni duża ilość mikroorganizmów w tzw. dawce infekcyjnej. Przyjmuje się, że dawka ta wynosi od 100.000 do 1.000.000.000 bakterii w 1g żywności. Zależne jest to od rodzaju bakterii jak również stanu zdrowia konsumenta i jego indywidualnej odporności. Uzyskanie takiej liczby bakterii w żywności wymaga zapewnienia odpowiednich warunków dla ich namnożenia w produkcie żywnościowym przed jego spożyciem.

Tło

Potrzebujesz porady?

Chętnie odpowiemy na Państwa pytania.
Kliknij przycisk, aby rozpocząć czat on-line

Zakres GMP & GHP

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) i Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) obejmuje min.:

1. Lokalizacja i otoczenie zakładu - przed podjęciem decyzji o lokalizacji zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością należy wziąć pod uwagę potencjalne źródła zanieczyszczeń (jak np. kurz, zapachy, dym, zanieczyszczenia wynikające z działalności przemysłowej, składowiska odpadów itp.), jak również efektywność zabezpieczenia przed tymi zanieczyszczeniami. Projekt architektoniczny i położenie zakładu powinny sprzyjać realizowaniu zasad Dobrej Praktyki Higienicznej:

  • drogi dojazdowe do zakładu powinny być utwardzone i odpowiednio zdrenowane, tak aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota
  • budynki i znajdujące się w nich urządzenia powinny być tak zaprojektowane, aby ułatwiać procesy czyszczenia i dezynfekcji
  • wszelkie materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach nie mogą mieć negatywnego wpływu na jakość zdrowotną żywności i nie mogą emitować zapachów i substancji toksycznych
  • budynki powinny mieć zabezpieczenia przed wniknięciem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska (dymy, pyły, kurz).

2. Układ funkcjonalny - układ funkcjonalny zakładu to przestrzenne powiązanie ze sobą pomieszczeń. Powinny być w nim wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania dotyczące np.: dostawy surowców, produkcji wyrobów, ich dystrybucji, transportu wewnętrznego, przemieszczania pracowników itp. Proces technologiczny i wszystkie działania z nim związane powinny przebiegać w sposób możliwie prostoliniowy. W układzie funkcjonalnym przeciętnego zakładu wyróżnia się najczęściej następujące części:

  • magazynową
  • produkcyjną
  • ekspedycyjną
  • socjalną.

3. Maszyny i urządzenia - wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością i elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze (blaty stołów i lady) powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości i w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy, taki jak noże, szufle, szczypce, widelce, deski, naczynia itp. powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów produktów i nieuszkodzony. Smary i oleje do kontaktu z żywnością.

4. Procesy mycia w dezynfekcji - po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w zakładzie przeprowadza się sprzątanie, podczas którego usuwane są z powierzchni podłóg, blatów oraz maszyn i urządzeń pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzony brud, który stanowi doskonale warunki dla rozwoju mikroflory i tym samym, stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa i jakości produktu końcowego. Po procesie mycia przeprowadza się dezynfekcję. Zastosowanie właściwych systemów mycia i dezynfekcji przy użyciu odpowiedniego sprzętu i urządzeń oraz środków myjących i dezynfekujących, prowadzenie ich przez dobrze przygotowanych pracowników oraz systematyczna kontrola skuteczności tych procesów gwarantują zachowanie należytego poziomu higieny i bezpieczeństwa i wysokiej jakości produkowanej żywności.

5. Zaopatrzenie w wodę - woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom określonym w odpowiednich przepisach. Tylko z takiej wody mogą być również wytwarzane para lub lód stosowany w procesach produkcji.

6. Kontrola odpadów - w zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych i śmieci. Odpady i śmieci powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane wg określonego harmonogramu. Z przestrzeni produkcyjnych powinny być one usuwane tak często, jak tylko zachodzi taka potrzeba, a przynajmniej raz dziennie. Powinny być one składowane w zamykanych pojemnikach

7. Zabezpieczenie i monitoring szkodników - do najczęściej występujących, stanowiących duże zagrożenia dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności należą:

  • gryzonie (myszy, szczury)
  • owady latające (muchy, osy itp.)
  • owady biegające (karaluchy, karaczany itp.)
  • szkodniki zbożowe (wołek zbożowy, mklik itp.)
  • ptaki
  • koty i inne zwierzęta domowe

W każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających adekwatnych do występującej sytuacji. Obserwacje dotyczące obecności szkodników powinny być prowadzone w sposób ciągły zarówno w samym zakładzie jak i na otaczającym go terenie. Osoby realizujące program zwalczania szkodników powinny posiadać odpowiednie umiejętności i wiedzę z tego zakresu. Działania z zakresu kontroli obecności szkodników oraz zabezpieczenia przed nimi powinny być odpowiednio rejestrowane i dokumentowane.

8. Higiena personelu - podstawowe wymagania dotyczące higieny osobistej i warunków zdrowia pracowników przedstawiają się następująco:

  • pracownicy powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny,
  • każda osoba pracująca na stanowisku wymagającym bezpośredniego kontaktu z żywnością musi wykazywać odpowiedni stan zdrowia określony na podstawie badań lekarskich i odpowiednich badań analitycznych,
  • pracownik chory lub podejrzany o chorobę zakaźną, cierpiący na infekcje dróg oddechowych, biegunkę lub ropne schorzenia skóry powinien być bezzwłocznie odsunięty od pracy wymagającej kontaktu z żywnością,
  • pracownicy nie mogą przechowywać rzeczy osobistych w strefie produkcyjnej pracownicy nie mogą wykonywać czynności, które mogłyby przyczynić się do zanieczyszczenia żywności, a w szczególności pić, spożywać posiłków, jeść słodyczy lub żuć gumy, palić tytoń, pluć, kasłać, czyścić nos itp.,
  • przed rozpoczęciem pracy każdy pracownik produkcyjny powinien umyć się i założyć czystą odzież roboczą (najlepiej białą lub w jasnych kolorach) oraz odpowiednie nakrycie głowy i ewentualnie (tam gdzie to konieczne) obuwie robocze i maseczki ochronne,
  • każdy pracownik musi przestrzegać zasad higieny i czystości (zwłaszcza rąk, mieć krótko obcięte paznokcie; odzież ochronna powinna być czysta i nieuszkodzona oraz całkowicie zakrywać odzież osobistą pracownika i włosy,
  • pracownicy produkcyjni nie mogą nosić biżuterii, zegarków, szpilek i spinek do włosów oraz innych drobnych przedmiotów, które mogłyby zagrażać bezpieczeństwu konsumenta w przypadku dostania się do żywności,

9. Szkolenie personelu - kierownictwo zakładu powinno organizować systematyczne i na odpowiednim poziomie (tj. dostosowane do charakteru wykonywanej pracy) szkolenia dla personelu z zakresu higieny.

Pomoc w spełnieniu wymagań

Realizujemy szereg usług doradczych, audytowych i szkoleniowych wspierających działania organizacji, które wychodzą naprzeciw obowiązkowi wywiązania się z regulacji prawnych jak i wymagań stosowanych standardów lub norm. Zapraszamy do kontaktu.

Sprawdź również

PAS 220 wymagania dla GHP i GMP, HACCP

System HACCP – bezpieczeństwo żywności

PAS 221 dla handlu artykułami spożywczymi

Reklama